案例：長沙戴湘汽配的輪轂生產線，通過同步帶模組實現“個性化定制+批量生產”并行，年產能達500萬只

四、應用場景：輪轂生產的“全能選手”

1. 機加車間：搬運輪轂毛坯至數控機床，精準定位加工點位
2. 涂裝線：高柔性噴涂島中，模組帶動噴槍完成30種顏色切換
3. 質檢環節：配合三坐標測量儀，移動輪轂至檢測工位，精度達千分位
4. 包裝線：快速輸送成品輪轂至倉儲區，減少人工干預

五、選型要點：避開坑點的“避雷指南”

1. 負載與行程：輪轂毛坯重約20-30kg，選負載≥50kg的加強型模組（如DGE-60-TB-EG）
2. 精度要求：加工環節需±0.1mm，質檢環節可放寬至±0.05mm
3. 環境適配：涂裝車間多粉塵，需配不銹鋼防塵帶；高溫區域選耐熱同步帶
4. 電機匹配：高速噴涂選伺服電機，低速搬運可選步進電機降低成本

1. 日常檢查：每周檢測皮帶松緊度，螺釘緊固防偏移
2. 清潔潤滑：每月用無塵布清理導軌，涂抹鋰基脂減少磨損
3. 部件更換：同步帶每2年或5萬公里更換，NSK軸承每3年檢測一次
4. 故障預警：出現異響或定位偏差時，立即停機檢查光電開關和皮帶嚙合度

鼎格同步帶直線模組憑借高效、精準、耐用的特性，成為輪轂智能化生產的“隱形引擎”。選型時緊扣負載、精度、環境三要素，日常維護做到“勤檢查+早干預”，就能讓生產線持續高效運轉！